橡膠輪胎制氮機適用于橡膠及輪胎生產硫化過程中的氮氣保護、成型等領域。特別是在全鋼子午線輪胎生產中，用氮氣硫化新工藝已逐步取代蒸汽硫化工藝。制氮機具有氮氣純度高、連續性生產、氮氣壓力較高等特點。

充氮硫化是指輪胎的定型使用低壓氮氣（0.4-0.5MPa），輪胎的正硫化過程中，膠囊內充介質為高壓蒸汽與高壓氮氣（2.5MPa）的混合氣體，外溫采用低壓蒸汽來進行硫化，利用高溫將天然橡膠鏈狀的分結構改變成網狀結構，同時將一層層帶束層緊密結合起來，并在胎面形成花紋。氮氣硫化，輪胎的性能指標如里程數、耐久性、均勻性、壓穿能力試驗中，都高于傳統過熱水硫化的性能指標。

一、橡膠輪胎制氮機充氮硫化的優勢:

1、輪胎的性能指標如：里程數、耐久性、均勻性、壓穿能力試驗等明顯優于傳統的過熱水硫化。

2、有效降低設備配置及運行成本。

3、工藝簡化，改變了傳統過熱水硫化系統龐大、復雜，設備占用空間大的缺點。

4、解決了以往蒸汽和過熱水的壓力溫度難調節的工況，使得硫化的工藝穩定，明顯降低了輪胎硫化中缺膠、脫層、氣泡的現象。

5、氮氣的性能穩定，隔熱性能及佳，大大改善了使用過熱水硫化熱損失嚴重的現象，節約了能源。

6、高純度的氮氣，消除了硫化膠囊早期硫化的現象，膠囊平均壽命提高了10%。

7、無需原來加熱過熱水使用的大量蒸汽，減少為滿足工藝所必需的公用工程投資。

8、降低了水、電的消耗，同時消除了跑、冒、滴、漏的現象，達到環保運行的要求。

二、橡膠輪胎制氮機輪胎充氮的優越性

與充空氣的輪胎相比，充入干燥、低氧的氮氣會使胎內壓力穩定，爆胎幾率大大降低，提高了高速行車的安全性。

A、減少爆胎幾率提高行車安全

1.氮氣為惰性氣體，避免了輪圈和輪胎簾布層的氧化。

2.充入輪胎內氮氣滲透胎壁的速度，只有氧氣的1/6,因此充氮輪胎的胎壓保持能力強，無須經常補氣，降低摩擦而節省油料。

3.對于無內胎充入干燥的氮氣避免了水汽及高氧含量對輪圈的腐蝕。

B、延長輪胎的使用壽命

1.充氮輪胎能長久的保持穩定的壓力，延長了輪胎的壽命。

2.充普通空氣的輪胎內腔氧和水的含量高，氧從輪胎內腔開始逐漸向胎壁深處滲透，氧分子和橡膠中不飽和的分子起化學反應，產生橡膠老化現象直至報廢。而充氮輪胎的氮氣濃度至少達到95%,輪胎中氧氣的含量較低。氮氣能保護橡膠不被老化延長了輪胎的使用壽命。

3.普通空氣充胎壓壓縮空氣含有一定量油，污染及逐步溶脹內胎降低使用壽命，干燥充胎則可延長輪胎的使用壽命。

C、減小輪胎異常變形節省額外耗油量

胎內氣壓的泄漏降導致輪胎額外變形量增加，滾東阻力增大，油耗隨之增加。充氮輪胎由于胎壓能

長期保持穩定，減少了使用中輪胎的異常變形量，降低了汽車油耗。節省了廢氣排放，保護了環境。