熱壓罐成型是指將單層預浸料按預定方向鋪疊成的復合材料坯料,放在熱壓罐內,在一定溫度和壓力下完成固化過程的工藝方法。熱壓罐是一種能承受和調控定溫度、壓力范圍的專用壓力容器。坯料被鋪放在附在有脫模劑（或脫模布）的模具表面,鋪上透氣氈并密封于

真空袋內,再放入熱壓罐中。加溫固化前先將袋抽真空,除去空氣揮發物,然后按不同樹脂的固化特性升溫、加壓、固化。

至于如何降低熱壓罐成型成本？國內也做了不少的研究工作，例如，預浸料“零吸膠”的實現，輔助材料的國產化，共固化模具結構熱效率的提高和組裝形式的優化，結構件進罐的合理組合以及隨爐件測試項目的合理化等方面都有效地促進了制造成本的降低。以某飛機復合材料結構件為例，每生產1kg復合材料結構件，可以節約制造成本1200多元。

若在制造大型復合材料結構件中預浸料鋪覆改為采用自動鋪疊，生產效率會明顯提高，制造成本將繼續下降。因此，將其視為“高成本”的制造方法是不準確的，該成型方法經過了30多年的技術發展，其完整性及成熟度無疑對大型飛機結構復合材料的應用進入快行道具有重要的意義。

另外，由于真空輔助成型（VARI）工藝在降低復合材料制造成本及大型構件整體成型方面的優勢，近年來受到業界的廣泛重視。國內有關單位開發了適用于VARI工藝的樹脂體系，并驗證了其工藝方法，研究了其復合材料的性能，試制了相關的典型件。盡管該工藝試制的復合材料性能與熱壓罐法的基本相當，但要滿足高性能復合材料結構的要求還有不少的研究工作要做。因此，現階段應發揮熱壓罐加壓固化的優點，彌補VARI工藝真空加壓的不足，揚長避短，這也是降低熱壓罐成型方法制造成本的一條有效技術途徑。