鑄鐵平臺機械加工工藝流程的制定，一般可分為兩個步驟。首先是制定鑄鐵平板加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的所用設(shè)備，工序尺寸和工藝裝備以及工時定額、切削規(guī)范等。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應(yīng)進行綜合分析。鑄鐵平板工藝路線的制定是制定工藝過程的總體布局，主要任務(wù)是選擇各個工作面的加工方法，確定各個工作面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。

鑄鐵平板制定工藝路線的一般原則如下。

1、先加工基準(zhǔn)面：零件在加工過程中，作為定位基準(zhǔn)的表面應(yīng)首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)先行焊接平臺。

2、劃分加工階段：加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質(zhì)量；有利于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺點等。

3、先孔后面：對于方箱體、支架和連桿等零件應(yīng)先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且平面上的孔的加工帶來方便。

4、主要表面的光整加工（如珩磨、研磨、精磨等），試驗平臺應(yīng)放在工藝路線階段進行，以免光整加工的表面，由于工序間的轉(zhuǎn)運安裝而受到損傷。

上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。

(1)、為了保證鑄鐵平板的加工精度，粗、精加工分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應(yīng)力，如果粗、粗加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應(yīng)力很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應(yīng)安排低溫退火或時效處理工序來除內(nèi)應(yīng)力裝配平臺

(2)、合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應(yīng)在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力，又能延長精機床的使用壽命。

火，調(diào)質(zhì)等(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改金屬的切削加工性能，如退火、正定制型鑄鐵平臺身材加工的工藝流程

(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改金屬的切削加工性能，如退火、正一般安排在機械加工前進行。為除內(nèi)應(yīng)力，如時效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件

如滲碳、焊接平臺廠家淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形，還須安排終加工工序（精磨一般安排在機械加工前進行。為除內(nèi)應(yīng)力，如時效處理、調(diào)質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。